Como reduzir o tempo de inatividade em sistemas de transportadores 

O tempo de inatividade, também conhecido como downtime, é um dos principais desafios para manter a produtividade e a eficiência operacional

Esse fenômeno pode gerar custos elevados e prejudicar a cadeia de suprimentos. Neste artigo, discutiremos as consequências do downtime na logística, algumas estratégias-chave para minimizá-lo e as tecnologias emergentes que ajudarão a detectar falhas antes que se tornem problemas de maior magnitude

Consequências do tempo de inatividade na logística

O tempo de inatividade não afeta apenas a produção, mas também a cadeia de suprimentos. As principais consequências são:

• Perdas econômicas: Cada minuto em que um sistema de transportadores permanece inativo significa menos produto transportado e, consequentemente, menores receitas. Em setores como mineração ou manufatura, essas perdas podem crescer rapidamente.
• Atrasos na entrega: Um downtime não planejado pode desencadear uma reação em cadeia que afeta os clientes finais e a reputação da empresa.
• Custos de reparação não previstos: Quebras repentinas podem exigir reparos emergenciais, que costumam ser significativamente mais caros do que uma manutenção programada.
• Impacto na motivação da equipe: A frequência dessas paradas e a pressa para resolvê-las podem gerar um ambiente de estresse e frustração entre os trabalhadores.

Estratégias para minimizar o downtime em transportadores

Reduzir o tempo de inatividade requer uma abordagem proativa e bem planejada. Algumas das estratégias mais eficazes são:

• Manutenção preventiva: Planejar uma manutenção regular é uma das melhores formas de evitar problemas maiores. Isso envolve revisar o equipamento de forma rotineira para identificar e corrigir possíveis falhas. Um programa de manutenção preventiva garante que cada parte do sistema de transportadores esteja em condições ideais, reduzindo o risco de paradas inesperadas.
• Treinamento do pessoal: É necessário garantir que o pessoal de manutenção esteja devidamente treinado para detectar e resolver problemas. Muitas vezes, pequenas falhas podem ser corrigidas rapidamente se os trabalhadores conhecem bem o equipamento. Além disso, um pessoal bem treinado pode seguir procedimentos de emergência eficientes caso ocorra um erro mais significativo.
• Armazenamento de peças de reposição: Ter acesso a peças de reposição essenciais pode reduzir consideravelmente o tempo de reparo. Identificar as peças que tendem a se desgastar ou quebrar com mais frequência e garantir que elas estejam em estoque.
• Estabelecimento de protocolos de resposta rápida: Isso envolve ter um plano de ação específico para cada tipo de falha que possa ocorrer, com instruções claras para que o pessoal de manutenção ou os operadores ajam imediatamente.
• Monitoramento constante: Isso ajuda a identificar padrões ou problemas recorrentes. Pode ser feito por meio de inspeções regulares ou utilizando tecnologia de sensores que permitam coletar dados em tempo real, como será detalhado no próximo ponto.

Tecnologia de detecção precoce de falhas

Com o avanço da tecnologia, estão surgindo ferramentas avançadas que permitem antecipar possíveis falhas, o que resulta em manutenção mais eficiente e menor impacto operacional. Algumas dessas tecnologias incluem:

• Sensores de vibração e temperatura: Esses sensores permitem detectar mudanças no funcionamento de peças críticas do sistema de transportadores, como motores e correias. Um aumento nesses parâmetros pode indicar que algo não está funcionando corretamente, permitindo que a equipe aja imediatamente.
• Análise preditiva: É possível prever com bastante precisão quando uma falha é mais provável de ocorrer. Essa abordagem é conhecida como manutenção preditiva, permitindo realizar reparos no momento exato em que são necessários.
• Plataformas de gestão integradas: São plataformas de software que integram todos esses sistemas de monitoramento em um único local. Dessa forma, é possível revisar o estado de todos os transportadores em tempo real e receber relatórios detalhados sobre seu desempenho.

Reduzir o tempo de inatividade nos sistemas de transportadores é uma tarefa fundamental para manter a produtividade e a competitividade no setor logístico.

O uso de tecnologia de ponta e um treinamento adequado do pessoal permitem minimizar as paradas, otimizar o desempenho e garantir que todas as partes do sistema funcionem corretamente.