Cómo reducir el tiempo de inactividad en sistemas de transportadores

El tiempo de inactividad, también conocido como downtime, es uno de los principales retos para mantener la productividad y la eficiencia operativa.

Este fenómeno puede generar costes elevados y perjudicar la cadena de suministro. En este artículo, se comentan las consecuencias del downtime en la logística, algunas estrategias claves para minimizarlo y las tecnologías emergentes que ayudarán a detectar fallos antes de que se conviertan en problemas de mayor magnitud.

Consecuencias del tiempo de inactividad en logística

El tiempo de inactividad no solo afecta a la producción, sino también a la cadena de suministro. Las principales consecuencias son:

• Pérdidas económicas: Cada minuto que un sistema de transportadores permanece inactivo significa menos producto transportado y, por ende, menores ingresos. En sectores como la minería o la manufactura, estas pérdidas pueden ascender con rapidez.
• Retrasos en la entrega: Un downtime no planificado puede desatar una reacción en cadena que afecta a los clientes finales, y a la reputación de la empresa.
• Costes de reparación no previstos: Las averías repentinas pueden requerir reparaciones de emergencia, y suelen ser notablemente más caras que un mantenimiento programado.
• Impacto en la motivación del equipo: La frecuencia de estos paros y las prisas por solucionarlos pueden generar un ambiente de estrés y frustración en los trabajadores.

Estrategias para minimizar el downtime en transportadores

Reducir el tiempo de inactividad requiere un enfoque proactivo y bien planificado. Algunas de las estrategias más eficaces son:

• Mantenimiento preventivo: Planificar un mantenimiento regular es una de las mejores formas de evitar problemas mayores. Esto implica revisar el equipo de manera rutinaria para identificar y corregir posibles fallos. Un programa de mantenimiento preventivo asegura que cada parte del sistema de transportadores esté en óptimas condiciones, reduciendo el riesgo de paradas imprevistas.
• Capacitación del personal: Hay que asegurarse de que el personal de mantenimiento esté debidamente capacitado para detectar y resolver problemas. Muchas veces, los pequeños fallos se pueden solucionar rápidamente si los trabajadores conocen bien el equipo. Además, el personal bien capacitado puede seguir procedimientos de emergencia eficientes en el caso de que se de a lugar un error más importante.
• Almacenamiento de repuestos: El acceso a piezas de repuesto clave disponibles puede reducir considerablemente el tiempo de reparación. Identificar cuáles son las piezas que tienden a desgastarse o averiarse con mayor frecuencia y asegurarse de tenerlas en stock.
• Establecimiento de protocolos de respuesta rápida: Esto implica tener un plan de acción específico para cada tipo de fallo que pueda ocurrir, con instrucciones precisas para que el personal de mantenimiento o los operarios actúen de inmediato.
• Monitoreo constante: Esto ayuda a identificar patrones o problemas recurrentes. Se puede hacer con inspecciones regulares, o mediante la tecnología de sensores que permita recopilar datos en tiempo real, tal y como se detalla en el siguiente punto.

Tecnología de detección temprana de fallos

Con el avance de la tecnología, están surgiendo herramientas avanzadas que permiten anticiparse a posibles fallos, lo que da lugar a un mantenimiento más eficiente y menor impacto operativo. Algunas de estas tecnologías incluyen:

• Sensores de vibración y temperatura: Estos permiten detectar cambios en el funcionamiento de las piezas críticas del sistema de transporte, como pueden ser motores y correas. Un aumento en estos parámetros puede significar que algo no funciona bien, permitiendo al equipo que actúe de manera inmediata.
• Análisis predictivo: Es posible predecir con notable precisión cuándo es más probable que ocurra una avería. Este enfoque es conocido como mantenimiento predictivo, permitiendo realizar reparaciones en el momento exacto en el que son necesarias.
• Plataformas de gestión integradas: Se trata de plataformas de software que integran todos estos sistemas de monitoreo en un único lugar. De este modo, se puede revisar el estado de todos los transportadores en tiempo real y recibir informes detallados sobre su rendimiento.

Reducir el tiempo de inactividad en los sistemas de transportadores es una tarea fundamental para mantener la productividad y la competitividad en el sector logístico.

El uso de tecnología de vanguardia y una correcta capacitación del personal, permiten minimizar los paros, optimizar el rendimiento y asegurar que todas las partes del sistema funcionen como deben.