Monitoreo continuo: qué KPIs seguir en una línea de rodillos

Medir bien es decidir mejor. En una línea de rodillos industriales, un sistema de monitorización continua permite anticipar fallos, estabilizar el flujo y reducir costes operativos. La clave no está en medirlo todo, sino en definir un cuadro de mando coherente, con indicadores accionables y una rutina de revisión clara. Estos son los KPIs que realmente aportan valor en intralogística.

Cuadro de mando esencial

Antes de entrar al detalle, conviene tener una visión de conjunto. Un buen cuadro de mando combina indicadores de eficiencia, fiabilidad, calidad, energía y estado de los activos.

Este cuadro debe adaptarse al rol del usuario: producción, mantenimiento o calidad no necesitan exactamente la misma vista.

Disponibilidad y fiabilidad

La fiabilidad de la línea determina su estabilidad a medio plazo. Para evaluarla, conviene centrarse en pocos indicadores bien definidos:

• MTBF y MTTR, para entender con qué frecuencia se producen las averías y cuánto se tarda en recuperar la operación.
• Porcentaje de paradas planificadas frente a no planificadas, como indicador de madurez del mantenimiento.
• Tasa de atascos por cada 1.000 unidades, especialmente relevante en líneas con variabilidad de producto.

Registrar el momento exacto del paro y el tramo afectado acelera mucho el análisis de causa raíz.

Rendimiento y flujo

Una línea puede ser fiable y aun así no rendir como debería. Aquí entran en juego los indicadores de flujo:

• UPH / UPM, comparados siempre con la velocidad de consigna.
• Tasa de utilización de la línea, para identificar microparos, esperas en transfers o bloqueos en acumulaciones.
• Tiempo de cambio de formato, clave en líneas con alta variabilidad.

Estos datos ayudan a detectar pérdidas “invisibles” que no aparecen como avería, pero penalizan la capacidad.

Calidad y daño de producto

En intralogística, la calidad no siempre se mide en unidades defectuosas, sino en daños durante el transporte.

• Porcentaje de rechazos por daño superficial, vinculado a recubrimientos, transfers y ajustes de velocidad.
• Retrabajos por 1.000 unidades, que suelen indicar problemas de guiado, fricción o alineación.

Un ligero incremento sostenido en estos valores suele anticipar problemas mayores en la línea.

Energía y costes

Medir solo el consumo total aporta poca información. El salto de calidad llega cuando se analiza el consumo en relación con la producción.

• kWh totales y kWh por unidad, para comparar turnos, productos o configuraciones.
• Coste de mantenimiento por hora operativa, útil para evaluar si compensa una mejora técnica frente a un coste recurrente.

En muchas líneas, los mayores ahorros vienen de control zonal, modos reposo y soluciones de baja fricción.

Condición de activos

La monitorización del estado de los componentes permite pasar de un mantenimiento reactivo a uno predictivo, siempre que los indicadores se interpreten de forma conjunta. Variables como la vibración o el nivel de ruido suelen anticipar problemas de desgaste, desalineación o desequilibrio antes de que aparezca una avería visible. Del mismo modo, comparar la temperatura de rodamientos y motores entre tramos equivalentes ayuda a detectar fricciones anómalas o fallos de lubricación.

Alertas, umbrales y SLA

Un sistema de monitorización solo aporta valor cuando traduce los datos en alertas claras y accionables. Definir distintos niveles de severidad (por ejemplo, avisos preventivos y alertas críticas) permite intervenir en el momento adecuado sin saturar al equipo con notificaciones irrelevantes.

Estos umbrales deben ir acompañados de acuerdos de nivel de servicio que fijen tiempos de respuesta y resolución en función del impacto. Revisarlos de forma periódica es esencial para que sigan alineados con la realidad operativa de la línea y no se conviertan en reglas obsoletas.

Captura de datos y frecuencia

La fiabilidad de cualquier KPI depende directamente de la calidad y coherencia del dato de origen. En líneas de rodillos, lo habitual es combinar información procedente de PLC y SCADA con registros del CMMS y sensores específicos de vibración, temperatura o consumo energético.

No todos los indicadores requieren la misma cadencia: mientras que los parámetros operativos se benefician de muestreos frecuentes, la condición de activos suele analizarse mejor por eventos o intervalos más amplios. Definir una política de retención adecuada permite identificar patrones, estacionalidades y evaluar con criterio el impacto real de las mejoras implementadas.

Checklist de implantación

Para que el sistema funcione en el día a día, conviene seguir una rutina sencilla:

• Seleccionar 8–12 KPIs máximo.
• Asignar responsable, objetivo y frecuencia de revisión a cada uno.
• Establecer una revisión semanal breve, con acciones concretas y seguimiento del antes/después.

Con un dashboard claro, alertas bien definidas y una rutina constante, la monitorización de transportadores se convierte en una herramienta real de mejora continua y no en un mero repositorio de datos.