Seguridad en puntos de atrapamiento: protecciones, paros y ergonomía

La seguridad industrial es un pilar fundamental en cualquier entorno productivo, especialmente en aquellos donde intervienen sistemas mecánicos en movimiento, como transportadores, rodillos o cintas.

En Roltia, entendemos que la prevención de accidentes en puntos de atrapamiento no solo depende del diseño técnico de las instalaciones, sino también de una combinación entre protección física, sistemas de paro y ergonomía laboral.

El objetivo no es solo cumplir con la normativa, sino anticiparse al riesgo, minimizar las posibles consecuencias y garantizar que cada operario pueda desarrollar su trabajo de manera segura, eficiente y sostenible en el tiempo.

Mapa de riesgos: rodillos, cambios de nivel, transferencias

Los puntos de atrapamiento se producen principalmente en zonas donde existe un movimiento continuo de elementos mecánicos que pueden entrar en contacto con el cuerpo humano. En los sistemas de transporte industrial, los riesgos más comunes se localizan en:

• Rodillos y sistemas de arrastre: los espacios entre rodillos o entre rodillo y banda son puntos críticos de atrapamiento, especialmente durante operaciones de limpieza o mantenimiento.
• Cambios de nivel: las transiciones entre distintas alturas, planos inclinados o zonas de transferencia pueden generar atrapamientos o caídas si no están correctamente protegidos.
• Transferencias entre cintas: las zonas de empalme o traspaso de material entre transportadores son especialmente peligrosas si no se mantienen las distancias de seguridad adecuadas o si existe acumulación de producto.

Un mapa de riesgos actualizado debe formar parte del plan de prevención de cualquier instalación. Este documento permite identificar, evaluar y priorizar las zonas de mayor exposición, facilitando la implantación de medidas correctivas o preventivas antes de que se produzca un incidente.

Soluciones: resguardos, cable tirón, escáneres

La gestión eficaz del riesgo en puntos de atrapamiento requiere una combinación de soluciones físicas, electrónicas y procedimentales.

• Resguardos fijos o móviles: las protecciones físicas son la primera barrera contra accidentes. Pueden ser metálicas, transparentes o modulares, siempre respetando la distancia de seguridad según la normativa EN ISO 13857. En el caso de resguardos móviles, deben incluir interruptores de enclavamiento que impidan el funcionamiento del sistema si la protección está abierta.
• Sistemas de paro de emergencia por cable tirón: permiten detener la instalación de forma inmediata ante cualquier situación de riesgo. Este sistema, extendido a lo largo de la cinta transportadora, garantiza que el operario pueda activar el paro desde cualquier punto del recorrido.
• Escáneres de seguridad y barreras fotoeléctricas: la incorporación de sensores ópticos o láser permite detectar la presencia humana en zonas críticas y detener automáticamente el movimiento de los equipos. Estos sistemas resultan especialmente útiles en líneas automatizadas o entornos con visibilidad limitada.

Además, es esencial acompañar la tecnología con formación continua del personal, mantenimiento preventivo de los sistemas de seguridad y una cultura de comunicación abierta ante cualquier incidencia o mejora identificada por los operarios.

Ergonomía: alturas, inclinaciones y ruido

La ergonomía industrial desempeña un papel decisivo en la seguridad. Un diseño inadecuado de alturas, inclinaciones o niveles de ruido puede incrementar la fatiga, los movimientos forzados o la falta de concentración, aumentando la probabilidad de accidentes.

En el diseño y montaje de los sistemas de transporte, deben considerarse los siguientes parámetros:

• Alturas de trabajo adaptadas al operario promedio, evitando posturas forzadas y garantizando accesibilidad a mandos y controles.
• Inclinaciones controladas en rampas o bandas transportadoras, que faciliten el desplazamiento de materiales sin comprometer la estabilidad del trabajador ni del producto.
• Reducción del ruido industrial mediante el uso de materiales amortiguadores, soportes antivibratorios o recubrimientos acústicos, ya que los niveles altos de ruido dificultan la comunicación y reducen la atención.

KPIs de siniestralidad y mejora continua

La seguridad debe medirse, analizarse y mejorarse constantemente. En Roltia, trabajamos con indicadores clave de rendimiento (KPIs) que permiten evaluar la eficacia de las medidas implantadas y orientar la mejora continua. Entre los más relevantes destacan:

• Tasa de incidencia: número de accidentes con baja por cada millón de horas trabajadas.
• Índice de frecuencia y gravedad: relación entre la cantidad de accidentes y la duración media de las bajas.
• Cumplimiento de inspecciones preventivas: porcentaje de revisiones realizadas frente a las planificadas.
• Participación del personal: número de sugerencias o mejoras de seguridad propuestas por los trabajadores.

Estos indicadores, combinados con auditorías internas y revisiones técnicas periódicas, permiten detectar patrones, anticipar riesgos y consolidar una cultura preventiva sólida en toda la organización.

En definitiva, la seguridad en puntos de atrapamiento no es solo un requisito técnico: es una responsabilidad que combina diseño, tecnología y formación para garantizar entornos de trabajo seguros, eficientes y sostenibles.