Higiene en agroalimentario: rodillos y transportadores ‘washdown’ y diseño higiénico

En el sector agroalimentario, la higiene no es un extra: se decide en el diseño del transportador. Elegir transportadores higiénicos y rodillos washdown reduce el riesgo de contaminación, recorta tiempos de limpieza y evita sustos en auditorías. A continuación tienes los criterios clave para especificar equipos “washdown” (o adaptar una línea existente) con un enfoque práctico.

Qué exige el sector: riesgos, normas y certificaciones

Marco normativo esencial (UE 10/2011, FDA, HACCP)

En contacto directo o indirecto con alimentos, los materiales y la geometría deben evitar migraciones, facilitar la limpieza y no crear refugios.

• UE 10/2011: clave para plásticos, recubrimientos y componentes con contacto alimentario. Lo importante aquí es poder aportar declaración de conformidad y trazabilidad cuando aplique.
• FDA (si hay exportación o requisitos del cliente): se traduce en selección de materiales y, sobre todo, en lubricantes y sellos aptos.

HACCP: el transportador debe encajar en el plan: diseño que reduzca peligros, permita inspección y haga viable la verificación.

Grados de protección (IP67–IP69K en motores y elementos eléctricos)

En entornos washdown, el fallo suele venir por donde entra agua y química: conectores, prensaestopas, cajas, sensores.

• IP67: Adecuado cuando hay lavados intensivos y posibilidad de inmersión accidental.
• IP69K:Recomendable si se usan chorros a alta presión/temperatura cerca de motores y elementos eléctricos.

Detalles que marcan la diferencia:

• Carcasas sin cavidades, conectores estancos y orientación “drip-off” (que el agua no se quede colgando en el conector).
• Cables con camisa lisa resistente a químicos; evitar fundas trenzadas que retienen suciedad.

Principios de diseño higiénico en transportadores

Un transportador “higiénico” no es solo el material: es la suma de superficies, uniones, accesibilidad y drenaje. Si el equipo no se puede limpiar rápido y comprobar fácil, en la práctica no es higiénico.

Materiales y acabados (AISI 304/316, rugosidad, pasivado)

• AISI 304: suficiente en muchas aplicaciones estándar.
• AISI 316: más adecuado en ambientes salinos, clorados o especialmente agresivos.
• Superficies lisas (rugosidad controlada) para dificultar la adhesión.

Pasivado y tratamiento de soldaduras: ayudan a mantener la protección del inox y a evitar zonas “problemáticas” tras el cordón.

Drenajes e inclinaciones (evitar “puntos de agua”)

La humedad retenida es un imán para incidencias. Buenas prácticas:

• Bastidores y bandejas con pendientes visibles hacia el desagüe.
• Evitar horizontales perfectas: que el agua salga sola.
• Fuera solapes, “bolsillos” y zonas donde el agua se quede atrapada.
  

Radios, aristas y accesibilidad (sin ángulos vivos; desmontaje rápido)

• Radios amplios y aristas eliminadas: menos acumulación y limpieza más rápida.
• Acceso sencillo a rodillos, guías y protectores; idealmente desmontaje rápido para limpieza rutinaria.
• Evitar tornillería interna o puntos ocultos que no “ven” el enjuague.
  

Uniones y soldaduras (soldadura continua; evitar roscas expuestas)

• Soldadura continua (y bien acabada): menos fisuras y menos refugios.
• Minimizar juntas atornilladas; si son necesarias, tornillería higiénica y fuera de zona de producto.
• Juntas y sellados aptos para contacto y resistentes a los químicos habituales de limpieza.

Rodillos y componentes ‘washdown’

Aquí es donde muchos proyectos se “caen”: un bastidor muy bien diseñado con componentes que no aguantan el lavado termina generando paradas, corrosión prematura o pérdida de estanqueidad.

Rodillos y ejes (inox, recubrimientos grado alimentario)

• Tubos y ejes en inox; si se requiere tracción o protección del producto, usar recubrimientos grado alimentario (PVC/PU según necesidad).
• Diseños sin cavidades en extremos: tapas higiénicas que cierren el tubo y eviten entrada de agua/residuos.
• Adhesivos y uniones compatibles con el entorno (químicos + temperatura + presión).
  

Rodamientos y sellos (2RS/HP, grasa H1, tapas higiénicas)

• Sellos de alto rendimiento (2RS/HP) para resistir chorros y detergentes.
• Grasa H1 (o equivalente) cuando existe riesgo de contacto incidental.
• Tapas higiénicas para proteger el alojamiento y reducir entrada de agua/partículas.
  

Elementos motrices (MDR/motores con IP alto, cables y conectores higiénicos)

• Seleccionar IP67 o IP69K según protocolo real de lavado (no “por costumbre”).
• Superficies lisas, sin aletas abiertas y con diseño que no acumule suciedad.

Cables y conectores higiénicos, con rutas que favorezcan el goteo y eviten retenciones.
Soportes y reductores en inox o con recubrimientos aprobados, evitando acabados que puedan descascarillar.

Limpieza, saneamiento y validación

El diseño higiénico se confirma en operación: si el equipo no se limpia bien de forma repetible, el cumplimiento es frágil.

Procedimientos CIP/SIP y detergentes compatibles

Definir un estándar simple y repetible:

• Pre-enjuague → detergente → enjuague → desinfección
• Tiempos, temperaturas y concentraciones definidos
• Detergentes compatibles con inox, plásticos y juntas del equipo
• Enjuague hasta neutralidad, según el plan del cliente
  

También ayuda separar zonas de alta/baja presión y proteger puntos sensibles según indicaciones del fabricante.

Verificación y registros (ATP, auditorías, puntos críticos)

• Verificación post-limpieza con ATP/hisopados en puntos críticos: rodillos de entrada, guías, uniones y zonas bajo protectores.
• Registros trazables: fecha, responsable, químicos, incidencias y acciones correctivas.
• Auditorías internas periódicas para asegurar que diseño, limpieza y repuestos siguen siendo “higiénicos” con el paso del tiempo.