Saltar al contenido

Cómo elegir el modelo de gestión de stock ideal

Si hay un concepto íntimamente relacionado con la eficiencia de un almacén es la correcta gestión del stock. La elección del modelo más óptimo de gestión de stock requiere de la adecuada evaluación de las necesidades de una empresa y para ello necesitamos contar con datos para analizar. En este caso los números que necesitamos para decantarnos por un modelo u otro de gestión de stock son los costes de almacén referidos a tres puntos fundamentales:

  • Costes de almacenamiento.
  • Costes de pedido.
  • Costes indirectos.

Costes de almacenamiento

En este grupo se incluyen todos los gastos relacionados con la ocupación de espacio, movimiento de mercancías (maquinarias, sistemas transportadores rodillos o bandas transportadoras, mantenimiento); gastos de suministros y servicios (luz, agua, limpieza); mantenimiento de condiciones controladas (según el tipo de mercancía: temperatura, humedad, etc.); vida media del producto (para productos perecederos); seguros; etc.

Costes de pedido

Todos aquellos relacionados con la preparación del pedido: picking, montaje del producto, embalaje y envío. Medios técnicos y humanos en el propio almacén y en la gestión administrativa. Incluye la de los tiempos necesarios en la preparación de los pedidos y el que invertirán tanto los recursos mecánicos como los operarios.

Costes indirectos

Son aquellos costes relacionados con anulaciones de pedidos, devoluciones o cambios de productos (dentro de este aspecto evaluar diferencialmente los que son debidos a errores de envío o a producto defectuoso/calidad distinta a la ofertada).

Los siguientes puntos que tenemos que evaluar para la elección de un sistema de gestión de stock son:

  • La demanda de un producto. Este es un aspecto fundamental; a más demanda más necesidad de stock y de reposición.
  • La frecuencia de reposición. Capacidad de almacenaje y de abastecimiento por parte del proveedor. A mayor capacidad de abastecimiento por parte del proveedor menor necesidad de stockaje.
  • Vida media del producto.
  • Plazos de entrega. A mayor plazo de entrega más coste de almacenamiento.

Una vez con los datos podemos decantarnos por el sistema más óptimo para nuestro modelo de negocio. Os mostramos algunos entre los que podemos optar.

Modelo ABC

Esto modelo consiste en gestionar de forma diferencial las mercancías del almacén en función de su importancia (valor del producto) y costes de almacenamiento. Realmente es compartimentar el almacén en tres categorías: categoría A, mercancías más importantes y que requieren de una gestión diferente al resto; categoría B, mercancías con alta demanda y reposición pero coste medio de almacenamiento; y categoría C, mercancías que se encuentran en mayor número pero con unos costes bajos de almacenaje.

Modelo Just in Time (JIT)

Este modelo busca conseguir el menor inventario posible que haga productivo y eficiente el almacén. La finalidad es minimizar los costes de almacenamiento. Es un modelo muy dinámico que requiere de dos puntos de control fundamentales: 1) un conocimiento extremo del stock y localización en el almacén; y 2) depende de un control y una confianza fuerte en la capacidad de reposición inmediata por parte de los proveedores. Este sistema necesita contar con información en tiempo real del stock del almacén, localización y datos exhaustivos sobre plazos de entrega del proveedor.

Modelo de Wilson o EOQ (Economic Order Quantity)

Se basa en el control de pedidos de forma que se realicen los menos posibles incluyendo el máximo número de artículos en ellos. Se trata de contar con el mínimo de existencias necesarias para los trabajos diarios o programados hasta la llegada del siguiente pedido. Es un modelo utilizado en pequeñas y medianas empresas que por su actividad conocen previamente sus necesidades de inventario en el almacén para el montaje de equipos, maquinaria o instalaciones que realizan. Es habitual este sistema en empresas filiales o abastecedoras regulares de otras empresas.

La elección de un modelo de gestión de stock ideal persigue la optimización de la cantidad o número de unidades de un producto con el mínimo de costes asociados. Podemos optar por varios sistemas de gestión de stock. Para poder decidir cuál implantar en nuestra empresa deberemos previamente analizar los costes de nuestro almacén relacionados con: demanda del producto; tiempo de reposición (abastecimiento por proveedor); su tasa de reposición (ratio demanda/abastecimiento); los costes asociados al almacenamiento; y costes indirectos (anulaciones, devoluciones y cambios).

Compartir:
Otras entradas:
Roltia

El papel de la inteligencia artificial en la optimización de procesos de fabricación de rodillos industriales

Si hay un concepto íntimamente relacionado con la eficiencia de un almacén es la correcta gestión del stock. La elección del modelo más óptimo de gestión de stock requiere de la adecuada evaluación de las necesidades de una empresa y para ello necesitamos contar con datos para analizar. En este caso los números que necesitamos … Ver más

Artículos
Ver más